技術と生産ノウハウ

ご要望をうかがい、機能・性能・寸法・材料・コストなど、製品が満たす要件を定義し、部品や組み立て方針、外観まで設計いたします。
製品の機能性、性能、安全性、耐熱性、耐腐食性、強度など、製品の要件に応じて適切な材料を選定し、製品の耐久性を確保したご提案をいたします。

確定した設計と仕様に基づき、材料を選定し部品に合わせて各サプライヤーへ発注。受け取った材料は品質や数量が仕様通りであるか、品質管理の基準に適合しているかを確認・検収。検収後は、適切な保管方法で管理し、在庫管理システムにより在庫状況を管理しています。

製品の効率的な生産を実現するために工程設計を行い 生産プロセスの改善を継続する

目標生産コストや工法より設備を選定、組立順番の検討で手順を決めながら治具・工具を抽出。
品質管理システムでの検証、必要な生産能力（人員・部品配置、加工能力、仕掛数）のライン構築、目指す生産効率に向け、実作業データより分析し安全・品質・生産性改善を繰返し続ける。

熱交換器・ろ過容器・ステンレスタンク加工

・温水給湯製品に使用される銅・ステンレスの熱交換器を製造

・耐食性を必要とされるろ過容器を製造

・ステンレスタンクは14Lから500Lまで対応可能

・用途に応じて最適な各種溶接工法を用いて、安定した品質と数量を確保

パイプ加工

・製品の水通路用銅パイプを製造

・多品種小ロットにも対応
余剰在庫を持たずに必要な分だけラインに供給

・様々な製品の形状に対応できる設備・金型を所有

板金プレス加工

・製品の外装や構成部品のプレス、ベンダー加工

・一般的な抜き、曲げ加工に加え、深絞りにも対応

製品ごとに組立から梱包までをワンストップで実施。構造別に分類したラインを設計しているため、同じライン上で多品種の混合生産が可能です。受注状況に合わせて、フレキシブルな生産調整を実施し、幅広いご要望に対応いたします。

組立完了した製品・部品の総合検査を実施。
トレーサビリティ管理を導入し、高品質な製品をお客様のもとにお届けいたします。

お客様の希望納期に合わせて送り先別に商品を照合し、出荷しています。